En la sala de impresión, una lámpara UV que no funciona correctamente no solo representa un tiempo de inactividad, sino también desperdicio de recursos. Se necesita un esfuerzo adicional para lograr que la lámpara funcione adecuadamente. La mayoría de las veces, el problema no radica únicamente en la lámpara o en su disparador, sino en la combinación entre ambos. He visto esto cientos de veces: un disparador diseñado para 200 W intentando encender una lámpara de 120 W, o una lámpara de arco largo colocada en un reflektor que espera un arco más corto. El resultado son intentos repetidos de encendido, erosión de los electrodos y una lámpara que se desgasta antes de tiempo.
Lo que realmente importa desde el punto de vista eléctrico Las lámparas UV utilizadas para la esterilización y curado requieren un diseño eléctrico adecuado. En el caso de las lámparas de vapor de mercurio, el disparador debe superar el umbral de encendido de la lámpara, que suele estar entre 3–5 kV en circuito abierto. Al mismo tiempo, es necesario controlar la corriente para proteger los electrodos. La longitud del arco debe ser compatible con la densidad de potencia. Un arco de 150 mm a 120 W/cm no tendrá el mismo efecto que un arco de 200 mm a 120 W/cm.
La emisión espectral está determinada por el tipo de gas utilizado en la lámpara. Para un curado profundo en capas gruesas de tinta, se necesitan longitudes de onda de 365 nm. Para un curado en la superficie, se utilizan longitudes de onda de 385–405 nm. La intensidad máxima de radiación y la dosis de energía recibida dependen de la potencia de la lámpara, la eficiencia del reflektor y el tiempo de exposición. Un sistema bien mantenido de 120 W/cm puede alcanzar una intensidad máxima de 1,000–1,200 mW/cm².
Por qué la combinación de componentes debe ser específica para cada tipo de impresora Las impresoras offset, flexográficas, serigráficas y de huecograbado funcionan con diferentes propiedades de la tinta y velocidades de impresión. Por eso, debemos elegir las lámparas y disparadores adecuados para cada tipo de trabajo. Se utilizan 60 W/cm para impresiones offset en capas finas, 120 W/cm para impresiones flexográficas con bloques de color densos, y 200 W/cm cuando se utiliza tinta en grandes cantidades.
Si se logra esa combinación adecuada, se obtiene un encendido instantáneo, una salida estable y una energía de curado constante a lo largo de toda la hoja de impresión. Los operadores experimentan menos rechazos debido a un curado insuficiente, un consumo de energía menor y una vida útil de la lámpara más larga, alrededor de 800 horas a un 80% de su capacidad, en el caso de una lámpara de mercurio de presión media adecuadamente configurada.
Realidades prácticas que se vuelven problemas si se ignoran La instalación no es tan sencilla como conectar los cables entre sí. Es necesario verificar el tipo de conector, la longitud de los cables y la polaridad. Los manguitos de cuarzo sin ozono y los reflectores dicróicos alteran la carga térmica, por lo que es necesario ajustar el flujo de aire. El sobrecalentamiento afecta la estabilidad espectral y acorta la vida útil de la lámpara.
Es necesario medir la salida de la lámpara con un radiómetro, nunca por intuición. Si el disparador es fijo y hay que cambiar la lámpara, es necesario adaptar la longitud del arco, la densidad de potencia y el voltaje de arranque. No se deben combinar perfiles de arco corto y largo en el mismo reflektor.