Sur une presse à impression offset très chargée, il est essentiel de maximiser les marges de productivité. Le système de durcissement, quant à lui, doit fonctionner au maximum de sa vitesse. Lorsque la puissance émise par les lampes diminue ou que leur spectre d’émission ne correspond plus aux besoins, cela se traduit par des problèmes tels que l’adhérence insuffisante de l’encre, des erreurs de réglage, et besoin de retraiter les impressions – ce qui représente un temps perdu important au cours d’une journée de travail. Nous avons conçu nos lampes UV pour l’impression offset afin d’éliminer ces problèmes. De plus, nous assurons un approvisionnement direct depuis l’usine, ce qui permet de maintenir des prix abordables.
Ce qui est important du point de vue technique Les encres UV pour impression offset reposent sur des photoinitateurs adaptés à des longueurs d’onde spécifiques. Nos lampes à vapeur de mercure à pression moyenne fournissent une émission spectrale stable, avec des pics forts aux longueurs d’onde de 365 nm, couvrant également la plage de 365–395 nm – c’est précisément là que la plupart des photoinitateurs absorbent l’énergie. L’intensité d’émission est calibrée pour répondre aux besoins du support, généralement entre 400 et 800 mJ/cm² pour les supports recouverts. Cela permet une liaison complète entre les molécules d’encre, sans aucun problème de surface. Un réflecteur revêtu de diachroïque concentre l’énergie émise et améliore l’efficacité de conversion entre l’énergie électrique et l’énergie UV. De plus, le fait que les lampes ne produisent pas d’ozone permet de maintenir une zone de durcissement propre, ce qui réduit les interruptions liées à l’entretien. La stabilité de l’émission reste dans les limits de 5 % pendant toute la durée de vie de la lampe, mesurée à l’aide d’un radiomètre spectral calibré, à la même distance que celle utilisée par la presse.
Pourquoi cela fonctionne en production réelle En passant par un fournisseur direct, nous pouvons contrôler l’enveloppe en quartz, les électrodes et le remplissage de la lampe. Cela nous permet de transmettre ces économies sous forme de prix de gros avantageux. En pratique, cela signifie une durcissement uniforme de l’encre sur toute la surface du papier, des temps de préparation plus rapides, et moins d’interruptions liées au comportement de la lampe. Vous pouvez donc travailler à des vitesses plus élevées, sans surcharge thermique sur le support. De plus, la fréquence de remplacement des lampes diminue, car elles conservent leur efficacité pendant plus longtemps. La consommation d’énergie est adaptée aux besoins de durcissement, ce qui vous permet d’obtenir la dose nécessaire sans surdimensionner le système.
Les détails qui évitent les problèmes Il est important d’adapter la longueur de la lampe, l’écart entre les électrodes et la configuration des terminaux à votre unité de durcissement UV existante. Si la géométrie du réflecteur n’est pas correcte, la distribution de l’énergie change, ce qui peut entraîner des bords mal durcis. Vérifiez également la compatibilité de l’alimentation électrique : la tension et le mode d’allumage doivent correspondre aux exigences du ballast de la lampe. Prévoyez un temps d’amorçage avant que l’émission ne devienne stable. Effectuez également des vérifications régulières avec un radiomètre, afin de détecter à temps quand la lampe arrive à la fin de sa vie utile.