Les anciennes machines d’impression offset, flexographique et sérigraphique ne fonctionnent plus correctement, car leurs mécanismes sont usés. Elles cessent de fonctionner parce que l’énergie nécessaire à la polymérisation de l’encre n’est plus adaptée à sa chimie. Les lampes à mercure dont l’intensité diminue, les réflecteurs qui ont perdu leur efficacité, ainsi qu’une sortie spectrale incorrecte, entraînent une diminution de la vitesse d’impression. On finit par ralentir la machine ou par travailler avec une polymérisation incomplète. Nous avons développé des lampes à polymérisation UV automatique pour inverser cette tendance et permettre à l’équipement existant de continuer à fonctionner correctement.
Ce qui compte vraiment, c’est ce que l’on peut mesurer. Nous adaptons le profil spectral en fonction du type d’impression : 365 nm pour une polymérisation rapide dans les couches épaisses ; 385 nm pour une pénétration plus profonde et une activation plus efficace des photoinitiateurs ; 405 nm pour les films fins et les supports sensibles. L’intensité lumineuse maximale est ajustée afin de dépasser le seuil de polymérisation de l’encre, tandis que la densité énergétique est contrôlée pour assurer une polymérisation uniforme sans endommager le support. Des tubes en quartz de haute pureté, des réflecteurs revêtus de matériaux dichroïques, ainsi que des tolérances strictes sur la longueur de l’arc électrique, permettent de maintenir une sortie lumineuse stable tout au long de la durée de vie de la lampe – généralement plus de 5 000 heures, avec moins de 5 % de dégradation. Des conceptions exemptes d’oxyde d’azote et un refroidissement contrôlé protègent la lampe et préservent un environnement propice à l’impression.
Et voici pourquoi cette solution fonctionne bien dans la pratique : il s’agit d’un remplacement simple pour les systèmes obsolètes. On conserve la machine, mais on résout les problèmes qui empêchent son bon fonctionnement. On obtient ainsi des temps de traitement plus courts, sans compromettre la qualité. De plus, la consommation d’énergie par mètre imprimé diminue, et il y a moins de changements de lampes, ce qui réduit les temps d’arrêt. En flexographie, on obtient une meilleure qualité d’impression, avec moins de défauts. En sérigraphie, on peut imprimer sur des couches épaisses sans problèmes. En offset, les problèmes liés à l’espacement entre les éléments d’impression disparaissent immédiatement, et le traitement en ligne reste stable.
Un conseil pratique pour les modifications : il faut aligner le plan focal de la lampe avec le chemin parcouru par le support, et vérifier que le bloc de connexion existant peut supporter la puissance et le besoin de refroidissement. Nous fournissons des informations sur la compatibilité des connecteurs et les spécifications de montage, mais il faut également vérifier l’espace disponible autour de la lampe par rapport à la chambre de séchage. Un espace trop restreint peut limiter la géométrie des réflecteurs et le flux d’air, ce qui affecte directement la gestion de la température.